曾经，我们在大地上建起风车，利用风能提水灌溉、碾磨谷物，而今，我们在海中也树起了“大风车”，将海风中蕴含的能量转化成电能。8月29日，我国拥有完全自主知识产权，全球最大26兆瓦级海上风力发电机组在山东东营完成吊装。随着长达153米的叶片与轮毂精准对接，也意味着刷新叶片长度、单机容量、机舱重量等多项世界纪录的海上风电机组完成了首次安装。
26兆瓦风机的“超大容量”究竟多大？600吨级机舱如何在百米高空“穿针引线”？超大风机矗立海上，如何抵御大风大浪的袭击？一起来了解↓↓↓
600吨级机舱
如何在百米高空“穿针引线”？
600吨级机舱如何在百米高空实现毫米级精准对接，这台发电能力可媲美传统小型风电场的风机，取得了一系列技术突破。
此次安装的最大挑战，在于“高空精准作业”与“复杂场地限制”的双重考验。要在近200米高空完成200多根连接螺栓的毫米级对接，同时需应对滩涂地基承载力不足、施工场地狭小的问题。为此，施工团队创新采用“桩基加固法”强化地基稳定性，同时调用全球最大的4000吨级履带式起重机承担吊装任务，通过“地面预调平+高空精准协同”的方案，确保机舱平稳就位。
26兆瓦级的海上“大风车”
发电能力有多强？
单机容量越大，说明发电能力越强。我们从过去的16兆瓦，到18兆瓦，再到如今的26兆瓦，单机容量越来越大，发电能力又提高了多少呢？
此次吊装的26兆瓦级海上风电机组由超过3万个零部件构成，轮毂中心高度相当于50多层居民楼高，其风轮扫风面积达7.7万平方米，是目前全球单机容量最大、叶轮直径最长的海上风电机组，并且实现全国产化设计制造。
东方电气风电股份有限公司现场负责人 胡孙涛：机组吊装完成以后，我们下一步将对机组进行机组静、动态调试，最后完成机组并网，该机组并网以后，单机每年发电量1亿度，可供5.5万用户一年的用电需求。
专家告诉记者，这次机组采用的新技术，可以在提升可靠性的同时，大幅压缩了整机体积与重量——与18兆瓦海上风电机组相比，它的整体尺寸基本相当，重量仅增加10%。机组设计可覆盖20兆瓦至26兆瓦容量区间，能适配不同风区、不同海域的开发需求；按额定工况计算，它每旋转一圈可发出62度电，单机年发电量媲美一座传统小型风电场。
超大风机
如何抵御超强台风和盐雾腐蚀？
海上风浪大，盐雾多，我国夏季台风又多，这台又高又大的“大风车”矗立在海上，它到底是如何抵御风浪的袭击和盐雾的腐蚀呢？
为了应对我国大部分海域盐雾腐蚀强、夏季台风多等特点，本次吊装的风力发电机组不仅采用了全密封结构防盐雾腐蚀方案，让风机能够更好地在海上满足25年的使用寿命需求，并配置了软硬件相结合的双重抗台风技术方案，减小大风的影响。
东方电气风电股份有限公司风电研究设计院副院长 成伟：配置双重抗台风技术策略，可抵御17级超强台风。机组3万余个零部件全部自主可控，发电机、叶片、轴承、电控系统等关键部套达世界领先水平。
不断突破
我国海上风电产业还将如何发展？
相比陆上，我国海上风能资源更丰富。近年来，我国海上风电关键技术不断取得突破，依托江苏、山东、浙江、广东等地的全产业链布局，我国海上风电产业加速从近海开发向深远海迈进。下一步，海上风电产业还将如何发展？
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目前，江苏、山东、浙江、广东等地都已经形成了大容量风电机组部件供应产业链和产业园，覆盖从叶片、齿轮箱、主轴承等核心部件研发，到整机集成、运维服务的全环节。通过优化生产流程、提升规模化制造效率、推动关键技术国产化，我国海上风电大容量机组的生产成本大幅降低，经济性竞争力显著增强，推动我国海上风电挺进深远海。
电力规划设计总院新能源产业发展研究院院长 王霁雪：风电技术迭代则主要表现为风机大型化、深远海开发，海上风电则向20到30兆瓦迈进。“沙戈荒”大基地和海上风电基地的应用，有可能催生下一代风电机组，引领全球风电产业转型升级。
数据显示，今年上半年，我国海上风电累计并网装机容量4420万千瓦，占全球海上风电总装机量的一半以上。随着大容量机组推广与深远海项目落地，预计到2030年，我国海上风电装机将达到1.5亿千瓦，海上风电发电量占东部沿海地区用电量比重将达到约10%。
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